Bei Bandförderern ist das Getriebe die zentrale Komponente, die die hohe Motordrehzahl auf die Fördergeschwindigkeit des Bandes reduziert und das zum Antreiben der Antriebstrommel erforderliche Drehmoment erzeugt. Daher wird die Leistung einer Förderanlage häufig weniger durch die Motorleistung als durch die Drehmomentkapazität und die Abtriebsdrehzahl des gewählten Getriebes bestimmt.

Bei der Auswahl eines Fördergetriebes sind drei Werte besonders wichtig: das an der Antriebstrommel benötigte Abtriebsdrehmoment, die für die gewünschte Bandgeschwindigkeit erforderliche Abtriebsdrehzahl und der entsprechend dem Betriebsprofil der Anlage festgelegte Betriebsfaktor. Werden diese drei Werte korrekt berechnet, kann dieselbe Anlage sowohl mit einem kleineren Motor als auch mit einem langlebigeren Antriebsstrang betrieben werden.

Die Folgen einer falschen Auswahl werden schnell sichtbar: Das Band hat Schwierigkeiten beim Anfahren, das Gehäuse überhitzt, die Lebensdauer von Zahnrädern und Lagern verkürzt sich und im schlimmsten Fall kommt es zu einem Produktionsstillstand. Im Folgenden behandeln wir die Auswahl von Getrieben für Förderanwendungen Schritt für Schritt, erläutern, welcher Typ zu welcher Anlage passt, und zeigen die Einsatzbereiche nach Branchen.

Wo sitzt das Fördergetriebe in der Anlage und welche Aufgabe erfüllt es?

Bei einem Bandförderer befindet sich die Antriebseinheit in der Regel am Abwurfende der Linie. Motor, Getriebe und Antriebstrommel kommen an diesem Punkt zusammen; hier wird auch die Zugkraft auf das Band übertragen. Das Getriebe reduziert die vom Motor kommende Drehzahl von etwa 1.400 U/min auf die von der Trommel benötigte niedrigere Drehzahl und erhöht gleichzeitig das Drehmoment entsprechend.

Die Bandgeschwindigkeit muss konstant bleiben. Steigt der Materialstrom an der Beladestelle oder nimmt der Widerstand in einem geneigten Abschnitt zu, muss das Getriebe über eine ausreichende Drehmomentreserve verfügen, um diese Veränderung aufzunehmen. Wird diese Reserve bei dauerhaft unter Volllast betriebenen Anlagen vernachlässigt, führt dies zu vorzeitigem Verschleiß an den Zahnflanken.

Eine weitere Aufgabe besteht darin, die Anlage gegen Rücklauf zu sichern. Bei geneigten Förderern neigt das beladene Band beim Stillstand des Motors dazu, durch sein Eigengewicht zurückzulaufen. Deshalb wird die Getriebeeinheit bei geneigten Anlagen zusammen mit einer Rücklaufsperre oder einer Bremse ausgelegt.

Entscheidende Kriterien bei der Auswahl eines Fördergetriebes

Die Auswahl basiert nicht auf einem einzelnen Wert, sondern auf mehreren sich gegenseitig beeinflussenden Parametern. Werden die folgenden Punkte bereits in der Angebotsphase geklärt, lassen sich die meisten späteren Kapazitätsprobleme vermeiden:

• Fördergut und Förderleistung: Die pro Stunde zu transportierende Tonnage, die Schüttdichte des Materials und seine Korngröße bestimmen die erforderliche Bandzugkraft.
• Bandgeschwindigkeit und Trommeldurchmesser: Zielgeschwindigkeit und Trommeldurchmesser bestimmen gemeinsam die Abtriebsdrehzahl und beeinflussen damit direkt die Getriebeübersetzung.
• Linienlänge und Neigungswinkel: Lange und geneigte Förderstrecken benötigen deutlich mehr Drehmoment als horizontale Linien.
• Betriebsdauer und Anfahrhäufigkeit: Eine Anlage, die 24 Stunden täglich läuft, wird nicht mit demselben Betriebsfaktor bewertet wie eine Anlage im Schichtbetrieb.
• Umgebungsbedingungen: Staubige, feuchte oder hochtemperierte Umgebungen beeinflussen die Auswahl der Dichtungen, den Öltyp und die Kühlung des Gehäuses.
• Einbauraum und Anschlussart: Der für die Antriebseinheit verfügbare Bauraum bestimmt, ob das Getriebe als Hohlwellen-, Flansch- oder Drehmomentstützen-Ausführung ausgeführt werden sollte.

Auch wenn nicht alle diese Daten vorliegen, kann anhand des Förderguts und der Liniengeometrie eine sichere Vorauswahl getroffen werden. Für eine detailliertere Vorgehensweise bieten die Schritte auf unserer Seite zur Getriebeauswahl eine gute Orientierung.

Wie werden Drehmoment und Drehzahl berechnet?

Die Berechnung beginnt mit der gewünschten Bandgeschwindigkeit. Sind Trommeldurchmesser und gewünschte Bandgeschwindigkeit bekannt, lässt sich die Drehzahl der Trommel pro Minute bestimmen. Teilt man die Motordrehzahl durch diesen Wert, erhält man die erforderliche Getriebeübersetzung. Wenn Zwischenübersetzungen nicht exakt mit den Standardstufen übereinstimmen, muss geprüft werden, ob die geringe Abweichung der Bandgeschwindigkeit den Produktionsfluss beeinflusst.

Beim Drehmoment wird das Produkt aus Bandzugkraft und Trommelradius zugrunde gelegt. Die Zugkraft ergibt sich aus der Summe von Materialgewicht, Eigengewicht des Bandes, Reibung der Tragrollen und dem durch die Steigung verursachten Anteil. Liegt der berechnete Wert über dem nominalen Abtriebsdrehmoment des Getriebes, sollte die nächstgrößere Gehäusebaugröße gewählt werden.

Der Anfahrvorgang muss separat betrachtet werden. Beim Start eines beladenen Bandes wird deutlich mehr Drehmoment benötigt als im stationären Betrieb. Daher wird bei der Auswahl ein Betriebsfaktor angewendet; bei schweren Anläufen und häufigen Stopps wird dieser erhöht. Wer die Berechnungsschritte anhand von Beispielen nachvollziehen möchte, findet auf unserer Seite Getriebeberechnung und in unserem Leitfaden zur Drehmomentberechnung einen praktischen Einstieg.

Welcher Getriebetyp eignet sich für welchen Förderer?

Bei den meisten horizontalen und leicht geneigten Anlagen werden Stirnradgetriebe mit Schrägverzahnung bevorzugt. Durch ihren hohen Wirkungsgrad halten sie den Energieverbrauch niedrig, arbeiten geräuscharm und bieten im Dauerbetrieb eine lange Lebensdauer. Diese Bauart ist eine praktische Lösung, wenn der Motor in Flucht mit dem Förderband angeordnet ist.

Bei Antriebseinheiten, bei denen der Motor senkrecht zum Band angeordnet werden muss und nur wenig Platz zur Verfügung steht, sind Kegelstirnradgetriebe besonders geeignet. Die um 90 Grad versetzte Ein- und Abtriebsanordnung ermöglicht einen kompakteren Antrieb am Rand der Förderlinie. Diese Bauform ist häufig in schweren Bergbau- und Zementanlagen anzutreffen.

Bei kurzen Linien mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment, insbesondere bei kleineren Band- und Kettenförderern, sind Schneckengetriebe eine wirtschaftliche Alternative. Ihre Selbsthemmung bietet bei manchen geneigten Anwendungen einen zusätzlichen Vorteil, allerdings ist ihr Wirkungsgrad niedriger als bei schrägverzahnten Getrieben.

Bei Schwerlastanlagen mit sehr hohem Drehmomentbedarf und begrenztem Bauraum kommen Planetengetriebe zum Einsatz. Da sie die Last auf mehrere Zahnräder verteilen, können sie bei gleicher Gehäusegröße deutlich höhere Drehmomente übertragen.

Warum sind Einbaulage und Anschlussart wichtig?

Die Art, wie das Getriebe mit der Trommel verbunden wird, beeinflusst sowohl die Kosten der Antriebseinheit als auch die Wartungsfreundlichkeit. Bei Hohlwellenlösungen wird das Getriebe direkt auf die Trommelwelle aufgeschoben und das Gehäuse über eine Drehmomentstütze fixiert; Kupplung und Grundrahmen entfallen. Diese Anordnung wird besonders bei engen Platzverhältnissen neben der Förderlinie bevorzugt.

Bei Flansch- und Fußausführungen wird das Getriebe auf einem Fundament montiert und über eine Kupplung mit der Trommelwelle verbunden. Diese Bauweise erleichtert die Demontage bei Wartungsarbeiten und wird bei hohen Drehmomenten häufiger eingesetzt. Ebenheit des Fundaments und präzise Ausrichtung sind dabei entscheidend.

Die Einbaulage verändert außerdem den Ölstand und die Position des Entlüftungsstopfens. Wird ein für horizontalen Betrieb ausgelegtes Gehäuse vertikal eingesetzt, kann dies zu unzureichender Schmierung und vorzeitigem Lagerschaden führen. Weitere Informationen finden Sie auf unserer Seite Montage und Ausrichtung sowie in unserem Artikel über Getriebe-Einbaulagen.

Einsatzbereiche von Fördergetrieben

Bandförderer kommen in nahezu allen Anlagen zum Einsatz, in denen Material kontinuierlich transportiert werden muss. Der Getriebebedarf richtet sich dabei nach dem geförderten Material:

• **Bergbau:** Bei langen Linien für Erz und Abraum stehen hohes Drehmoment, Staubschutz und Rücklaufsperren im Vordergrund.
• **Zement:** Förderlinien für Klinker, Kalkstein und Zuschlagstoffe arbeiten unter abrasiven Staubbedingungen und im Dauerbetrieb.
• **Eisen und Stahl:** Schrott- und Schlackelinien müssen sowohl stoßartige Belastungen als auch hohe Umgebungstemperaturen verkraften.
• **Getränke und Lebensmittel:** Linien für Flaschen, Kisten und Verpackungen benötigen hohe Genauigkeit bei niedriger Drehzahl und waschbeständige Dichtungen.
• **Papier und Verpackung:** Bei Rollen- und Kartonförderanlagen stehen leiser Betrieb und stabile Geschwindigkeit im Vordergrund.
• Recycling- und Abfallanlagen: Zur Aufnahme plötzlicher Drehmomentspitzen durch gemischte und wechselnde Lasten ist ein hoher Betriebsfaktor erforderlich.

In jedem dieser Bereiche kann derselbe Drehmomentwert durch unterschiedliche Kombinationen aus Gehäuse und Zusatzkomponenten erreicht werden. Branchenbezogene Beispiele finden Sie auf unserer Seite Anwendungsbereiche.

Wartung, Schmierung und erste Warnzeichen

Öl steht im Mittelpunkt der Wartung von Fördergetrieben. Der erste Ölwechsel nach der Inbetriebnahme ist besonders wichtig, da dabei während des Einlaufens entstandene Metallpartikel aus dem System entfernt werden. Die weiteren Intervalle richten sich nach Betriebstemperatur und täglicher Laufzeit.

In stark staubbelasteten Anlagen sollten Dichtungen und Entlüftungsstopfen regelmäßig kontrolliert werden. Austretendes Öl senkt nicht nur den Ölstand, sondern erleichtert auch das Eindringen von Staub. Ein verstopfter Entlüftungsstopfen erzeugt dagegen Druck im Gehäuse und belastet die Dichtelemente.

Für das Bedien- und Wartungspersonal ermöglichen drei Anzeichen eine frühzeitige Reaktion: ungewöhnliche Geräusche, ein plötzlicher Anstieg der Gehäusetemperatur und zunehmende Vibrationen im Anschlussbereich. Tritt eines dieser Anzeichen auf, sollten zuerst Ausrichtung und Ölstand geprüft werden. Ausführliche Informationen finden Sie auf unseren Seiten Getriebewartung und häufige Probleme.

Die richtige Lösung für Förderanwendungen mit Remak Redüktör

Remak Redüktör produziert seit 1987 Getriebe und Zahnradgetriebe und bietet Lösungen für Förderantriebe in zahlreichen Branchen – vom Bergbau bis zur Lebensmittelindustrie. Unsere Stirnrad-, Kegelstirnrad-, Planeten- und Schneckengetriebeserien können entsprechend dem Drehmoment- und Drehzahlbedarf Ihrer Anlage in verschiedenen Gehäusegrößen konfiguriert werden.

Wenn Sie uns Bandbreite, Fördergut, Linienlänge und Neigungsdaten mitteilen, bestimmt unser technisches Team gemeinsam mit Ihnen die passende Übersetzung und Gehäusegröße. Ergänzende Komponenten wie Motor, Bremse und Rücklaufsperre können ebenfalls innerhalb derselben Antriebseinheit geplant werden.

Kurz gesagt ist das richtige Fördergetriebe eine Investition, die nicht nur die Anlage antreibt, sondern auch den Energieverbrauch kontrolliert, Stillstandszeiten reduziert und über viele Jahre zuverlässig arbeitet. Wenn Sie technische Unterstützung und ein Angebot für Ihr Projekt wünschen, erreichen Sie uns über unsere Seite Kontakt und können für Produktdetails unsere technischen Unterlagen einsehen.